Các khiếm khuyết về chất lượng thường gặp và nguyên nhân ở các sản phẩm tạo hình chân không

Các khiếm khuyết về chất lượng thường gặp và nguyên nhân ở các sản phẩm tạo hình chân không

Hiện nay, cao su tạo hình chân không có thể được sử dụng để tạo hình composite cho tủ, cửa không sơn, bàn máy tính, bảng âm thanh, v.v. Thông qua quá trình tạo hình chân không, việc trang trí bề mặt của các sản phẩm gỗ có kết cấu ván đã chuyển từ phẳng sang ba chiều, đặc biệt là thay đổi các cạnh thẳng và kiểu dáng chủ yếu là phẳng của đồ nội thất ván. Tuy nhiên, các vấn đề như độ bám dính yếu, hoa văn trang trí mờ và vết thủng màng PVC vẫn tồn tại trong quá trình tạo hình chân không. Nguyên nhân của những vấn đề này là gì? Dưới đây, chúng ta sẽ thảo luận những gì nên làm trong quá trình đúc chân không để tránh những vấn đề này.

Độ bám dính yếu dẫn đến màng PVC bong ra nhiều khỏi bề mặt phôi chủ yếu là do nhiệt độ thấp, các vấn đề cố hữu trong quá trình tạo hình chân không, vấn đề về chất lượng, hết hạn hoặc không đủ thời gian nghỉ sau khi dán.

Hoa văn trang trí mờ, đường nét không rõ ràng, cạnh và góc không đều là do thiết kế tuyến tính quá phức tạp hoặc kích thước nhỏ, nhiệt độ gia nhiệt thấp hoặc thời gian gia nhiệt không đủ.

Các góc nhô lên khiến màng PVC cục bộ tách ra khỏi các cạnh của phôi chủ yếu là do nhiệt độ gia nhiệt thấp hoặc thời gian gia nhiệt ngắn, phun keo không đủ vào các cạnh, thảm làm việc quá mỏng, phun keo không đều và các phôi quá gần nhau.

Các vết thủng màng PVC dẫn đến thủng cục bộ làm lộ ra lớp nền là do nhiệt độ gia nhiệt quá cao hoặc thời gian gia nhiệt kéo dài hoặc khi màng PVC quá mỏng.

Bề mặt phôi không đều và độ nhám sau khi tạo hình chân không chủ yếu là do lưu lượng khí phun keo thấp, phôi thô không sạch, tạp chất không được lọc trước khi tạo hình chân không hoặc vòi phun quá khổ trên súng phun.

Yêu cầu cắt tỉa sau khi tạo hình chân không:

Các phôi được xử lý bằng máy ép cần phải nghỉ 20 phút trước khi cắt tỉa (đảm bảo keo đóng rắn ban đầu). Sau khi cắt tỉa xong, dùng dụng cụ chuyên dụng để cắt hoặc chà nhám các cạnh bằng giấy nhám 120#{2}}#, đảm bảo PVC nằm bên dưới bề mặt phôi. Làm sạch các vết keo ở mặt sau bằng chất pha loãng như cồn. Kiểm tra chất lượng trong quá trình cắt tỉa; sửa chữa nếu có thể, tách riêng những hạng mục không thể sửa chữa được để xử lý đặc biệt.

Đặt các phôi gia công được tạo hình bằng chân không mặt đối mặt, quay lưng lại, trên một giá phẳng có chồng 50 miếng, đặt vật nặng lên trên để tránh biến dạng. Thời gian nghỉ ngơi tối thiểu không được ít hơn 24 giờ. Màng ép lên phôi trong thời gian bảo dưỡng giữa kỳ là 24 giờ; việc bảo dưỡng hoàn toàn cần 7 ngày. Do đó, hãy đảm bảo đặt vị trí tối thiểu 24- giờ trước khi đóng gói.

Khi phát sinh vấn đề về chất lượng, hãy điều chỉnh từng bước các quy trình hoặc thông số trong khi ghi lại các thay đổi. Tránh điều chỉnh đồng thời nhiều thông số quy trình, vì điều này sẽ khiến việc xác định nguyên nhân thực sự của các vấn đề về chất lượng trở nên khó khăn. Những điều chỉnh đồng thời cũng gây khó khăn cho việc thiết lập và điều chỉnh các tiêu chuẩn môi trường sản xuất một cách khách quan. Hy vọng nội dung trên sẽ hữu ích.