1. Nguyên nhân xuất hiện bông tuyết trên hàng hóa như sau:
(1) Bản in bị phun quá nhiều bột: bản in bị phun quá nhiều bột, chất kết dính không thể hòa tan hoàn toàn và sẽ xuất hiện một vùng lớn các đốm tuyết trên sản phẩm được phủ. Trong trường hợp này, có lẽ nên tăng lượng keo hoặc quét bột lên bản in trước khi ép.
(2) Lượng keo quá nhỏ: lượng keo quá nhỏ và toàn bộ bề ngoài của sản phẩm được in sẽ hiển thị các chấm hình bông tuyết. Phương pháp xử lý là tăng lượng keo thích hợp.
(3) Áp suất của con lăn áp lực không phù hợp: áp suất của con lăn áp lực quá lớn, chất kết dính ở mép in bị đùn ra, dẫn đến điểm bông tuyết trên mép in; Và nếu nó không được nén chặt, nó cũng sẽ xuất hiện những đốm bông tuyết. Phương pháp xử lý là điều chỉnh chính xác áp suất của con lăn áp lực.
(4) Có cao su khô trên con lăn cao su: Khi có cao su khô trên con lăn cao su, lượng keo trên mặt đất ít, điều này sẽ làm cho hàng hóa được phủ xuất hiện các điểm bông tuyết ở đây. Phương pháp xử lý là lau sạch con lăn cao su.
(5) Có một vòng cao su trên con lăn áp lực: chất kết dính được đùn ra từ mép sản phẩm in hoặc chất kết dính được đùn ra từ lỗ màng bị dính vào con lăn áp lực, và vòng cao su nhàm chán sẽ được hình thành trong một thời gian dài . Khi in lại mặt sau, nó sẽ hiển thị những đốm bông tuyết nhỏ ở đây. Phương pháp xử lý là lau con lăn áp lực kịp thời.
(6) Có tạp chất trong chất kết dính: nếu môi trường xung quanh có quá nhiều bụi, hoặc có cao su khô và các mảnh màng cắt trong chất kết dính, sẽ có các đốm tuyết trên sản phẩm được phủ. Vì thế. Cần đặc biệt chú ý đến sức khỏe môi trường; Nếu keo chưa dùng hết nên đổ lại vào thùng keo và đậy kín, hoặc lọc trước khi dán.
2. Sản phẩm có bong bóng
(1) Lớp mực in không bị khô: đầu tiên ép nóng lại rồi dán keo, nhưng cũng trì hoãn ngày phủ để lớp mực khô và hoàn thiện.
(2) Lớp mực in quá dày: lượng lớp phủ dính có thể được thêm vào hợp lý, đồng thời có thể tăng áp suất và nhiệt độ hỗn hợp.
(3) Nhiệt độ bề mặt của cuộn composite quá cao: áp dụng làm mát không khí, dây đốt nóng kín và các phương pháp tản nhiệt khác để giảm nhanh nhiệt độ của cuộn composite
(4) Nhiệt độ khô của màng quá cao: nhiệt độ khô quá cao sẽ khiến bề mặt dính bị đóng vảy và phồng rộp, cần giảm nhiệt độ khô hợp lý.
(5) Lý do màng: Vì màng có nếp nhăn hoặc bề ngoài lỏng lẻo, màng không đồng đều hoặc mép bị cong do vấn đề tạo bọt, có thể điều chỉnh bằng cách điều chỉnh kích thước độ căng hoặc thay thế màng đủ tiêu chuẩn để xử lý.
(6) Lý do nồng độ chất kết dính: nồng độ chất kết dính cao, độ nhớt lớn hoặc lớp phủ không đồng đều, lượng nhỏ cũng là một trong những lý do, khi đó nên sử dụng chất pha loãng để giảm nồng độ chất kết dính hoặc phương pháp thích hợp. cải thiện số lượng lớp phủ và tính đồng nhất.
(7) Áp suất của con lăn áp lực quá nhỏ: toàn bộ bề ngoài của sản phẩm in có bong bóng do áp suất của con lăn áp lực quá nhỏ và áp suất của con lăn áp lực có thể được tăng lên một cách thích hợp.
(8) Giấy mặt: Có bọt khí ở phần chồng lên nhau của 2 tờ giấy do 2 tờ giấy dính vào nhau trước và sau máy cán. Sự xuất hiện này chủ yếu được thể hiện ở lớp phủ giấy dày. Nếu bản in có miệng lớn, có thể điều chỉnh tay quay của CVT ngược chiều kim đồng hồ để hai mảnh giấy có độ chồng lên nhau nhất định; Khi in vào miệng, hai tờ giấy có thể cách nhau hợp lý nhưng cần lưu ý khoảng cách không được quá lớn. Không đúng. Sau khi sản phẩm được cắt, màng đuôi sẽ xuất hiện.
(9) Flapper in: việc lưu trữ các sản phẩm in thường là vô số tờ được xếp chồng lên nhau, điều này khiến cho khả năng hút ẩm của toàn bộ diện tích giấy không cân bằng và khả năng hút ẩm của khu vực biên càng nghiêm trọng hơn, đó là nguyên nhân gây ra tiếng kêu. Các bản in có mặt bích sẽ phẳng dưới áp lực của màng, nhưng sẽ trở lại trạng thái ban đầu khi được lấy ra khỏi cuộn áp lực. Và đó là khi bạn nhận được một bong bóng. Phương pháp xử lý là: làm ẩm hoặc trải rộng để làm khô vết in có mép xù.
3. Hàng tráng có nếp nhăn
Nguyên nhân chính dẫn đến sự hình thành hàng hóa tráng có nếp nhăn là do con lăn chuyển màng không cân bằng, độ kín hai đầu màng không đồng đều hoặc mép gợn sóng, lớp cao su quá dày hoặc cả con lăn điện và con lăn cao su đều các đầu của áp suất không đồng đều, không nhất quán, tốc độ tuyến tính, Bằng cách này, chúng ta có thể điều chỉnh con lăn chuyển cho cân bằng, điều chỉnh màng, điều chỉnh lượng keo và cải thiện nhiệt độ của kênh sấy, điều chỉnh hướng và các thông số kỹ thuật của con lăn sưởi ấm bằng điện và con lăn cao su.
4. Liên kết ở mép không vững chắc
Sự xuất hiện này chủ yếu là ở màng giấy dày. Giấy dày sẽ có độ biến dạng uốn nhất định khi cuộn lại, đường kính cuộn dây càng nhỏ thì càng đáng kể. Chỉ cần ra khỏi cuộn ép không tráng khô hàng hóa thường sẽ bị cong ở mép giấy phía trên, tạo thành mối liên kết ở đây không vững chắc. Để nâng cao tỷ lệ sản phẩm được phủ, nên giảm chiều rộng của cạnh càng nhiều càng tốt vào thời điểm này để đảm bảo rằng chiều rộng của liên kết không chắc chắn trong phạm vi miệng cắt khuôn.
5. Những nguyên nhân chính hình thành vấn đề là:
(1) Sản phẩm in quá mỏng: cố gắng ngăn chặn quá trình xử lý màng của giấy mỏng.
(2) Mất cân bằng độ căng: Điều chỉnh độ căng của màng để đạt mức cân bằng
(3) Áp suất hỗn hợp quá lớn: giảm áp suất hỗn hợp hợp lý
(4) Nhiệt độ quá cao: nhiệt độ hỗn hợp giảm.
(5) Độ căng màng quá lớn: độ căng màng quá lớn sẽ khiến màng bị giãn và biến dạng, sau khi sản phẩm được cắt và loại bỏ khỏi ngoại lực, màng sẽ trở về trạng thái ban đầu, khiến sản phẩm uốn cong về phía phim. Phương pháp xử lý là điều chỉnh độ sâu của trục vít và giảm lực phanh.
(6) Lực cuộn quá lớn: lực cuộn quá lớn sẽ khiến màng và bản in biến dạng cùng nhau, nhưng biến dạng không giống nhau. Sau khi rút ngoại lực, sản phẩm sẽ bị cong về phía mép giấy, đặc biệt là giấy mỏng. Phương pháp xử lý là giảm ma sát của bánh xe điện cuộn dây.
(7) Độ ẩm môi trường lớn: Sau khi màng bọc hàng hóa có độ ẩm cao khô đầy, giấy sẽ bị hút ẩm và biến dạng khiến sản phẩm bị cong sang một bên của giấy. Phương pháp xử lý là kiểm soát độ ẩm của xưởng.
(8) Khoảnh khắc nhàm chán ngắn: khoảnh khắc nhàm chán ngắn ngủi. Hàng tráng không thể đầy nhàm chán, sẽ uốn cong. Cách giải quyết là kéo dài những khoảnh khắc buồn tẻ.
6. Những nguyên nhân chính hình thành vấn đề là:
(1) Chất kết dính không được chọn đúng, lượng keo không được đặt đúng và tỷ lệ đo sai: chọn lại nhãn hiệu chất kết dính và lượng lớp phủ, và tỷ lệ chính xác
(2) Hình thức sản phẩm in không đẹp: nếu bị phun bột, lớp mực quá dày, mực chưa khô hoặc chưa hoàn thiện, v.v., có thể dùng vải khô để lau nhẹ bột. phun, hoặc thêm lượng lớp phủ dính, tăng áp suất và chọn ép quang nhiệt một lần nữa, hoặc sử dụng chất kết dính có hàm lượng chất rắn cao, hoặc thêm độ dày lớp phủ dính, hoặc thêm nhiệt độ sấy.
(3) Chất kết dính bị mực và giấy hấp thụ, thiếu lượng lớp phủ: bạn có thể nghĩ đến việc thiết lập công thức và lượng lớp phủ từ đầu.
(4) Lượng keo quá ít: lượng keo ít, hàm lượng chất rắn ít và lực liên kết không được lớn. Phương pháp xử lý là tăng lượng keo.
(5) Diện tích in của sản phẩm in lớn: do mực được bôi trơn nên chất kết dính khó bị ướt. Giải tán. Nó bị ướt nên không bám dính tốt. Phương pháp xử lý là tăng hàm lượng chất rắn trong chất kết dính và độ dày của lớp chất kết dính. Cải thiện nhiệt độ bên ngoài của bộ phim.
(6) Chuyển hóa keo: Kiểm tra ngày xuất xưởng và thời hạn sử dụng của keo trước khi sử dụng.
(7) Phim vượt quá thời hạn sử dụng
7. Lớp phủ không đều
Độ dày màng nhựa không đồng đều, áp suất hỗn hợp quá nhỏ, màng bị chùng, một số cuộn keo trong thùng cao su bị phồng lên hoặc biến dạng sẽ dẫn đến lớp phủ không đồng đều; Sau khi phát sinh sự cố, bạn nên nhanh chóng tìm ra nguyên nhân và áp dụng phương pháp tương ứng là điều chỉnh lực kéo, tăng áp suất hỗn hợp hoặc thay màng, con lăn hoặc chất kết dính.
