1. Thiết bị kẹp
Khi tấm nhựa được hình thành, tấm được cố định trên thiết bị kẹp. Các thiết bị kẹp thuận tiện để cố định các kích cỡ tấm khác nhau thường được sử dụng trong các máy tạo hình nhiệt tổng hợp và tổng hợp. Một số được trang bị một bộ khung kẹp cho toàn bộ máy tạo hình.
Thiết bị kẹp có thể được chia thành hai loại: một loại là loại khung và loại còn lại là loại tách. Thiết bị kẹp kiểu khung bao gồm khung trên và khung dưới. Tấm được kẹp giữa hai khung. Khi khung được mở, khung bên dưới thường ở trạng thái cố định. Phần dưới của khung trên các loại máy tạo hình đơn giản được cố định trực tiếp trên buồng tạo hình. Cả máy ép thủ công và bán tự động để nạp tay và chiết xuất thành phẩm đều được trang bị các thiết bị vận hành an toàn trong phạm vi mở của khung khi kích thước khung lớn. Đối với phôi có độ trượt lớn, lực kẹp phải được điều chỉnh trong phạm vi rộng. Vì lý do này, hai cuộn cao su được sử dụng để ép vào nhau bằng lò xo và một thiết bị điều chỉnh áp suất được trang bị. Việc kẹp máy vẽ liên tục là hoạt động chung của hai dây kéo và phanh trước và phanh sau.
Tốt nhất là sử dụng điều khiển tự động của thiết bị kẹp để hành động nhanh chóng, điều này có thể giúp nâng cao chất lượng và hiệu quả của phôi.
2. Thiết bị sưởi ấm
Trong quá trình ép vỉ chân không của các tấm và màng nhựa nhiệt dẻo, một trong những quy trình chính là gia nhiệt tấm. Thời lượng và chất lượng của hệ thống sưởi điện phụ thuộc vào cấu trúc của lò sưởi, quán tính nhiệt của quá trình truyền nhiệt sau nhiệt độ của bề mặt bức xạ, khoảng cách giữa tấm và lò sưởi, hệ số hấp thụ năng lượng bức xạ, đặc tính của bề mặt nóng, và các tính chất vật lý nhiệt của vật liệu. Lò sưởi thường được sử dụng là lò sưởi điện, bộ tản nhiệt tinh thể và lò sưởi hồng ngoại.
3. Thiết bị hút chân không
Hệ thống chân không bao gồm bơm chân không, bình gas, van, đường ống và đồng hồ đo chân không, v.v. Trong tạo hình chân không, bơm chân không loại riêng biệt thường được sử dụng và mức độ chân không của bơm này phải đạt {{0 }}.07~ 0.09Mpa (520mmHg) trở lên. Bình chứa khí nói chung là một hộp hình trụ được hàn bằng các tấm thép mỏng, đáy có hình bầu dục. Dung tích của bể chứa ít nhất phải bằng một nửa so với khoang định hình lớn nhất. Ống chân không phải được trang bị các van thích hợp để kiểm soát khả năng thu hẹp chân không.
Công suất quay của bơm chân không được xác định bởi kích thước của thiết bị đúc và tốc độ đúc, và thiết bị có tốc độ đúc lớn hơn hoặc nhanh hơn thường được sử dụng với công suất lớn như 2-4KW. Kích thước của hệ thống trung tâm chân không phụ thuộc vào yêu cầu sản xuất và phát triển cụ thể của nhà máy.
4. thiết bị khí nén
Hệ thống khí nén có thể bao gồm chính máy tạo hình với máy nén, bình chứa khí, bộ mạch chính của xưởng, van, v.v. Máy tạo khuôn yêu cầu khí nén có áp suất 0.4-0. 5MPa, và máy nén khí piston được sử dụng rộng rãi trong các máy đúc chân không khác nhau. Máy nén khí trục vít lớn cũng có thể được sử dụng để cung cấp cho toàn bộ nhà máy.
Ngoài một lượng lớn khí nén nên được sử dụng để tạo hình, còn có một phần năng lượng để tháo khuôn, làm mát bên ngoài sản phẩm ban đầu và hoạt động của khung khuôn và tấm chạy.
5. Thiết bị làm mát
Để nâng cao hiệu quả sản xuất, các sản phẩm đúc chân không thường cần được làm mát trước khi tháo khuôn. Tình huống lý tưởng là bề mặt bên trong và bên ngoài của các bộ phận tiếp xúc với khuôn được làm mát, và tốt nhất là sử dụng khuôn có cuộn dây làm mát bên trong. Đối với khuôn phi kim loại, chẳng hạn như gỗ, thạch cao, nhựa gia cố sợi thủy tinh, nhựa epoxy và các loại khuôn khác, do không thể sử dụng nước làm mát, nên có thể sử dụng làm mát bằng không khí và có thể thêm sương nước để làm mát bề mặt bên ngoài của các bộ phận đúc chân không.
Nếu sử dụng phương pháp làm mát tự nhiên trong sản xuất, thì có thể thu được các bộ phận được ủ, điều này có lợi cho việc cải thiện khả năng chống va đập của các bộ phận. Mặc dù hiệu quả sản xuất của hệ thống làm mát bằng nước cao nhưng ứng suất bên trong của các bộ phận lại lớn.
6. thiết bị tước
Tháo khuôn là di chuyển sản phẩm ra khỏi khuôn, thông thường là khuôn lõm hay khuôn đột dập, đa số trường hợp là do sản phẩm và khuôn co lại làm mát nên thông qua lỗ hút chân không hoặc thổi ngược chiều để làm cho nó demoulding.
Đặc biệt đối với khuôn có độ dốc nhả nhỏ hoặc khuôn lõm, cơ chế nhả được sử dụng đồng thời để va đập hoặc gây sốc cho quá trình nhả, đôi khi trên tấm và khuôn để bôi chất giải phóng hoặc phun xử lý bề mặt khuôn bằng Teflon.
7. Thiết bị điều khiển
Hệ thống điều khiển thường bao gồm việc kiểm soát các thông số và hoạt động khác nhau của các thiết bị, dụng cụ, đường ống và van trong quá trình tạo hình và hoàn thiện khuôn nhựa chân không. Các phương pháp điều khiển là thủ công, điều khiển tự động cơ điện, điều khiển máy tính, v.v. Việc lựa chọn cụ thể cần được xem xét theo chi phí lao động đầu tư ban đầu, yêu cầu kỹ thuật, chi phí nguyên vật liệu, chi phí thiết bị sản xuất và bảo trì và các yếu tố khác.
